Пожалуйста, войдите или зарегистрируйтесь.

Новости:

ВНИМАНИЕ ЖЕЛАЮЩИМ ЗАРЕГИСТРИРОВАТЬСЯ НА ФОРУМЕ!!!
Проблема с активацией аккаунта? Напишите на ( ignel(гав)mail.ru, ICQ 50389649 ), указав свой ник и адрес, с которого регистрировались.
Не забываем заглядывать в правила форума. Незнание правил не освобождает от ответственности!
Не забываем заглядывать в Раздел ТБ. Знание правил может спасти жизнь.

Есть вопросы по использованию форума? Ищите ответы в FAQ (ЧаВО). Там много полезного.
Ищете интересные материалы? Путеводитель по мастер-классам от наших форумчан

Расширенный поискРасширенный поиск  
Поиск с главной страницы ищет по всему форуму, поиск в конкретном разделе ищет только по этому разделу, поиск в конкретной теме ищет только в этой теме.

Автор Тема: МК по работе с эпоксидными смолами и композитами  (Прочитано 5740 раз)

0 Пользователей и 1 Гость просматривают эту тему.

Оффлайн Treugolnik

  • Сергей Орлов
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 732
  • Возраст: 56
  • Из: Москва
  • Не стой под струёй...
Первое правило при работе с эпоксидными смолами и композитами на их основе -  точная дозировка по весу. Где-то в сети попадалось мне упоминание, что у какой-то смолы разное количество отвердителя меняет время желатинирования и схватывания, но мне о такой смоле не известно. Возможно, я чего-то не знаю, но в любом случае, если в инструкции к данной конкретной смоле этого не написано прямым текстом, то дозировка должна быть точной, в соответствии с требованиями производителя. Повторюсь, по весу, а не по объёму. Разумеется, в большинстве случаев удобнее дозировать объём, но для этого нужно сначала установить зависимость веса и объёма смолы и отвердителя -  даже если на глаз они вам кажутся одинаковыми.
Любое нарушение этого правила, в любую сторону -  и в реакции кто-то останется "без партнёра", либо смола, либо катализатор (отвердитель). В конечном результате это проявится липкой поверхностью. Разумеется, идеального соотношения подобрать практически невозможно -  но к этому надо стремиться, накосячить мы ещё успеем...

Второе правило: в связи с особенностями производства (подробности можете прочесть в сети)  у одной и той же смолы, одного производителя, свойства несколько меняются в разных партиях. Это в большей степени касается времени начала желатинирования (густения по простому), полимеризации, и в меньшей степени прочностных свойств. На практике это означает, что у некоей привычной вам смолы начало желатинирования может наступить через 2,5 часа, а может и через 2 часа -  и это нужно учитывать в работе.

Третье правило: очень тщательное перемешивание. То время, которое вы представляете себе нормальным -  на самом деле нужно увеличить как минимум вдвое. И это ещё не всё, после перемешивания нужно перелить смолу в другую посуду и ещё раз промешать, хотя и не так долго. Зачем это нужно? В любом случае у вас в первой посудине останутся плохо промешанные участки по стенкам,на дне и в углах, пусть они там и останутся тонким слоем, а во второй посудине будет уже почти полностью перемешанная смола.
Результат нарушения этого правила такой же, как и в П.1.

Четвёртое правило: критическая масса смеси не должна превышать 250 граммов. У разных смол эта цифра может быть и немного выше, но лучше не рискуйте. Эпоксидные смолы с самого начала полимеризации (т.е. с начала замеса) выделяют тепло, а тепло усиливает полимеризацию. При превышении массой температуры ~40°С начинается "цепная реакция", и смола может практически вскипеть и застыть за считанные минуты.
Различные хитрости с охлаждением, разливом в плоскую посуду и т.п. конечно усиливают отвод тепла, но всё равно лучше не превышать норму замеса. Надёжнее и спокойнее даже при больших замесах разделить их на порции по 250 граммов, и работать спокойно. Даже если вы прочтёте где-то на форуме чьё-то авторитетное мнение "да всё это фигня, мы по два литра месили, и всё нормально было", подумайте -  кому вы предъявите претензии, если потеряете литр-два смолы? А хорошая смола стоит недёшево, порядка 1000 р/литр. Автору совета? Оно вам надо? Решать вам, но я советую не спешить и работать порциями.

Пятое правило: никаких растворителей для разжижения смеси. Любой растворитель очень сильно снижает прочностные свойства смолы, в разы увеличивает время полимеризации и делает её пористой (а это очень критично в нашем случае, потом поймёте почему). Сейчас не времена СССР, когда в продаже был только весьма густой клей ЭДП (он же смола ЭД-20), на рынке достаточно смол с очень низкой вязкостью, выбирайте на вкус.

Ну вот, а теперь начнём "работать". В качестве примера будем виртуально строить известный всем Белый Комод, но применяя другие, непривычные в классической столярке, технологии. Этот комод очень удобен в качестве примера использования практически всех видов эпоксидных технологий.

Details

Автор писал, что работа заняла 4 месяца -  мы "построим" максимум за месяц, неторопливо и вдумчиво. Впрочем, это по моей оценке, а каждый из вас по окончании МК сможет сам оценить трудозатраты и время исполнения.

Качество подразумевается достойное, с гарантией от вылезания дефектов из-за влажности, отопления и прочих факторов, портящих работу столяра.
И у нас не будет вот этого дефекта -  ступеньки вверху и внизу на переходе с плоскости на закругление, ни сразу, ни когда-либо потом.


Это вполне распространённый дефект при применении традиционных технологий из-за неравномерной усадки-набухания древесины - но для этого мы и применим другие технологии, чтобы его избежать.
=====

Для справки.

С эпоксидными смолами и композитами на их основе плотно работаю около 8 лет, не считая эпизодических работ в прошлом, и достиг неплохих результатов.  В основном с т.н. полимербетоном и отливкой из него высокоточных корпусных деталей станков и оборудования, но последние 3 года и в столярной области тоже, адаптируя к столярным изделиям имеющиеся знания и опыт. По эпоксидам и полимербетонам консультировался в МГСУ у профессора кафедры (небесплатно)).
Если я чего-то не знаю, не уверен, мало опыта и т.п. -  я так и пишу, прямым текстом. В остальном - знаю, делал, могу повторить с гарантированным результатом.
Если кто-то, по любому вопросу из изложенных в МК, категорически не согласен со мной в формате "это фигня", "это работать не будет", "ничего не получится", "чушь собачья"  и т.п., то есть не аргументированно, то заранее предлагаю не топтать зря клаву, не препираться на ровном месте, а решить этот вопрос в формате пари: пишете в личку, предлагаете сумму от 100$ и выше на своё усмотрение, и вэлкам ко мне в мастерскую -  я сделаю всё, с чем вы категорически не согласны, в вашем присутствии.
На Чипмекере я такой вариант предлагал около 10 раз, по самым разным вопросам -  ни один из "категорически не согласных" не отозвался и пари не принял, а было их немало...
С удовольствием выслушаю мнение тех, кто также работал с эпоксидами и знает и умеет больше меня, и даже готов изменить своё мнение по любому вопросу.  :patsak:
----

to bee continued...  :hi:



Оффлайн Mechanik

  • ...Сей ...Иктыч
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 2865
  • Из: Москва
  • ...Сей ...Иктыч
время, которое вы представляете себе нормальным
"...скажите точно, сколько вешать"

Плохо быть не дураком, а рядом с ним.

Оффлайн Vladimir_Vas

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 4244
  • Из: Воронеж
удовольствием выслушаю мнение тех, кто также работал с эпоксидами
Уточнение насчет веса-объема. Цивильные поставщики, например R&G, для комбинаций своих смол и отвердителей дают целевое соотношение как по весу, так и по объему. Что удобно при использовании малых доз смеси - дозирования из шприца.

Для изготовления композитных материалов и формования из них изделий используют два типа смол:
1 - повышенной текучести и времени полимеризации - чтобы успеть.
2 - термоотверждаемые.
Из последних делают готовый к применению, но не формованный композит - препрег. Его можно купить, вырезать деталь, отформовать на матрице и нагреть. Очень удобно! Но не дешево.


Оффлайн Treugolnik

  • Сергей Орлов
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 732
  • Возраст: 56
  • Из: Москва
  • Не стой под струёй...
"...скажите точно, сколько вешать"
Взяв критическую массу 250 граммов за точку отсчёта, можно сказать так:  10 минут интенсивного размешивания мини-миксером в шуруповёрте дают гарантированный результат. Всё, что менее этого по любому параметру -  на ваш страх и риск. Не значит, что "иначе будет плохо", может быть и всё в порядке, а может быть и нет. Например, в важном месте вылезет непромес в виде липкого пятна. Это вроде не проблема, вы его удалили, обезжирили, ничего не испорчено -  но это место нужно отремонтировать. И вы опять разводите крохотную порцию, подмазываете, ждёте полимеризации...
Итого -  сэкономили 5 минут вчера, сегодня потеряли 5 минут на замес-подмазку, и придётся ждать, пока схватится, вместо того, чтобы продолжать работать с этой деталью. По моему опыту:  достаточно, чтобы так получилось 1 раз из 10, и уже как-то не хочется экономить 5 минут на размешивании -  потому что этот косяк по закону подлости случился в самый неподходящий момент.
================
Цитировать
Для изготовления композитных материалов и формования из них изделий используют два типа смол:
1 - повышенной текучести и времени полимеризации - чтобы успеть.
2 - термоотверждаемые.
Из последних делают готовый к применению, но не формованный композит - препрег. Его можно купить, вырезать деталь, отформовать на матрице и нагреть. Очень удобно! Но не дешево.
Vladimir_Vas, я умышлено не упомянул о термоотверждаемых, по нескольким причинам.
1. Мало о них знаю, в основном из сети и общения с другими "эпоксидчиками". Собственный практический опыт был один раз в виде обмотки лентой, и всё.
2. МК всё-таки для тех, кто мало знаком с применением эпоксидных составов, загружать им голову ещё и термоотверждаемыми кмк лишнее. пусть сначала наберутся опыта на "обычных", а потом уже идут дальше.
3. За все годы работы с эпоксидкой мне ни разу не пришлось пожалеть, что у меня нет т/о смолы, прекрасно обходился без неё. Считаю её нужной и эффективной для очень узкого круга задач, соотв-но для узкого круга пользователей. По столярке -  что-то даже в голову не приходит, где её можно эффективно применить вместо "обычной". Хотя, возможно, просто привык к тому, что есть. Буду рад, если кто-то имеющий опыт в работе с т/о смолами, подскажет удачное применение в столярке.

По мелкому дозирования -  да, шприц это наше всё!   :good: Только нужно заранее пометить шприцы буквами С и О, и не путать.
Смола и отвердитель имеют привычку при длительном контакте с воздухом кристализоваться, и поршень может залипнуть. Поэтому после употребления чуток промывайте оба шприца ацетоном или растворителем, и они буду служить месяцами.

Продолжаем МК.

По смолам.
Я мало с какими работал, не могу сказать  за все или многие. Тем более, что с каждым годом количество марок на рынке увеличивается чуть ли не вдвое. Работал с некоторыми эпиталовскими, в т.ч из немецких исходников -  вполне нормальные  недорогие смолы, но предпочитаю всё же более дорогие, в ценовой категории 600-1000 р/л за комплект (смола+отвердитель). Чешские, немецкие -  заметно лучше отечественных, но опять-таки зависит от ценовой группы. Все дешёвые смолы это по сути аналог давно уже устаревших ЭД-16/20/22, с пропорцией отвердителя 10:1. И качество их в последние годы снизилось в связи с ростом валюты -  а исходные компоненты практически все из Китая, за доллары. Понятно, что производители, которые делают смолы в России из привозных компонентов, стараются экономить, ну и результат...
Последние несколько лет работаю в основном одной и той же смолой sin-18, и в добавку к ней sin-19. 18-я это "обычная" смола, с длинным временем полимеризации, 19-я "быстрая", около 15 мин до гелеобразования, использую, когда надо что-то сделать "по быстрому вот прямо щас".
Это не самые лучшие смолы, не самые дешёвые или дорогие, не самых выдающихся свойств по всем параметрам, но я ним привык и пользуюсь по принципу "самая короткая дорога та, которую знаешь". Ну и могу вам её (их) рекомендовать, как проверенные и не чреватые негативными всякими неожиданностями. Дополнительный плюс sin-18 в том, что она не только очень жидкая, но и прозрачная, как вода -  и об этом применении мы тоже поговорим позднее.

Чего я вам категорически не советую -  пользоваться без крайней нужды клеем ЭДП, известным всем ещё с детства. Сейчас под этим известным лэйблом бодяжат как минимум 3 производителя, и все они в Дзержинске, на "родине" ЭДП. Из них один выдаёт стопроцентный отстой с абсолютно неизвестным результатом. Раньше эта контора называлась "ИП Миняев", потом перекрестилась в какое-то ООО -  но качество осталось отстойное. Не знаю, что этот Миняев со товарищи там бодяжит, мочу молодого поросёнка что ли...
Я по случайности нарвался года 3 назад -  брак. Купил на следующий день опять ЭДП в другом месте -  опять брак. Наконец дошло внимательно прочесть этикетку, посоветоваться с народом, и вот результат:

Если вам всё же пришлось купить ЭДП, то внимательно смотрите адрес производителя. а точнее улицу. Ул. Свердлова -  это тот самый бывш. Миняев, не берите. Ул. Циолковского -  другой производитель, качество пока соответствует привычному советскому. Подчёркиваю -  пока, это информация примерно полугодовой давности. Есть ещё третий адрес (забыл какой), по отзывам пока качество соответствует.

НО! Все эти ЭД-20/22 и их импортные аналоги довольно вязкие, для многих работ, о которых расскажу ниже, они подходят плохо или не подходят вообще. Так что при выборе смолы ориентируйтесь и на этот параметр тоже -  смола должна быть жидкой.

Отдельный момент -  пластификаторы. В современных модифицированных смолах он уже введён в состав смолы, и отдельная его добавка не требуется. Если всё же вам нужно получить отливку и слой более эластичный и упругий, чем  даёт исходная смола, то не используйте самый дешёвый и распространённый пластификатор ДБФ (дибутилфтолат). Смешивание его со смолой должно проходить непрерывно 2-3 часа при t 50-60°С, в кустарных условиях это практически нереально. Используйте ДЭГ-1, он легко смешивается со смолой.

На что я вам  советую смотреть очень критически - это отзывы в сети о разных смолах. Увидев позитивный или негативный отзыв о какой-то смоле (в т.ч. и используемой мною sin-18), в первую очередь смотрите, для каких целей автор отзыва её применяет, и соответствует ли его применение хоть как-то вашим задачам. Например, по sin-18 есть отзывы "фигня. мне не понравилось" и т.п. -  но авторы занимаются выклейкой плеч луков из карбона! Возможно, что для карбоновых луков она и не очень хороша - но нам-то какое до этого дело? А возможно, что автор просто накосячил с дозировкой или перемешиванием, как у нас в народе обычно принято: отмерил на глаз,  в банке палочкой минуты три месил, нормалёк, всё перемешалось. )))

По пропитывающим свойствам эпоксидок.  Разумеется, зависит от марки и вязкости конкретной смолы, но при прочих равных эпоксидные на втором месте после акриловых смол, т.е. пропитывающая способность у эпоксидки весьма высокая.

Почему 250 граммов считать пределом? Это цифра получена эмпирически, и она очень усреднённая. В расчётах имелась в виду ёмкость с равными диаметром и высотой уровня смолы из пластика, и расчёт вёлся на основе выделения тепла при реакции и отвода тепла с поверхности, при 20°С. При более плоской посуде теплоотвод будет выше, и критическая масса тоже - но не забывайте о качестве перемеса!

О температуре. Можно в уме держать такие цифры: при 20°С для данной смолы время начала желатинирования 3 часа, каждые 10° вверх или вниз соотв-но увеличивают или уменьшают это время в два раза. Т.е. при 10°С желатин начнётся через 6 часов, а при 30° С через полтора часа (приблизительно разумеется). Это тоже можно как-то использовать в работе, если нужно.

Ну вот, вроде в основном по смолам всё, что вам нужно знать для начала.

Итак, мысленно работаем смолой sin-18. Она почти оптической прозрачности (через слой 10 мм можно читать самый мелкий текст), жидкая как молоко 3,2%, срок начала желатинирования около 2,5 часов, гелеобразования (т.е. уже не может изменить форму, но ещё не твёрдая) около 5-6 часов, твердение около 12-16 часов. Полная полимеризация и набор прочности у эпоксидных смол обычно в пределах 3-7 суток, но нас это не должно волновать, на наши задачи это не влияет, нам достаточно первичного твердения. Тем более что понятие "полное" это финишные несколько процентов, в пределах 10-15%, а нам и 85-90% через 16 часов хватит с большим запасом. И, в отличие от лаков и т.п., после первичного твердения смола уже не изменит своих геометрических параметром ни на долю миллиметра, т.е. никаких просадок-провалов не будет.

 Первое, чем займёмся - это плоскостями корпуса. Они весьма здоровенные, вертикальные около 1,5 метров и горизонтальные около 2 метров. Из чего делать? МДФ я лично не очень люблю из-за его расслаиваемости вдоль плоскости. Но если вы выбрали именно его, то после распила промазываете все торцы смолой, минут через 10 она вся впитается, промазываете ещё раз из того же замеса, и далее с промежутком в полчаса смотрите-подмазываете до начала желатина. Начался желатин -  промазываете последний раз, уже не кистью, а шпателем, убираете все подтёки и прочее, и оставляете до завтра.

Вот здесь ключевым становится именно жидкость смолы и соответственно пропитывающая способность. Жидкая пропитывает глубоко. Второе свойство, в сравнении с ЛКМ -  время пропитки. Каким бы способом вы не наносили грунт на поверхность -  с первой секунды соприкосновения с воздухом у него начинается полимеризация и загустение. Он просто не успевает проникнуть глубоко. А то, что вы видите "глубоко проникшим" -  скорее растворитель с остатками ЛКМ. В случае с эпоксидкой как минимум 2 часа ничто не мешает ей пропитывать поверхность полноценным неразбавленным составом, и весь этот слой будет иметь максимально возможную прочность и твёрдость. И, ещё раз повторю, влагозащиту.
Хорошо бы конечно заодно пропитать и плоскости тоже, но при таких размерах это трудновато, и лучше разделить процесс на два этапа.Тем более что во время полимеризации будет чем заняться.
Завтра отшлифовали торцы, привели их в кошерный вид, и по той же схеме покрываем плоскости, точнее пропитываем. Здесь есть два пути, выбирайте любой.
1. Как только начался гель, или даже раньше, в период желатина, наносите на поверхность второй слой, из другого замеса, без предварительной шлифовки. На этой стадии слои смолы схватятся между собой намертво воедино. Но без шлифовки первого слоя, который поднял и закрепил весь микро-ворс, вы получите твёрдую поверхность, требующую приличной шлифовки.
2. Дожидаетесь полного твердения первого слоя, шлифуете, и наносите второй слой, который уже не впитывается, а выравнивает поверхность.
Само собой разумеется, что плиты лежат строго горизонтально, чтобы не было стока смолы в одну сторону.

Итак, нанесли на плоскости нужные слои, оезжирили предварительно, отшлифовали, и что мы имеем? Мы имеем плиту с твёрдыми краями и плоскостями. Пропитка по торцам около 1,5-2 мм, по плоскости около 0,5 мм. Эта поверхность (плита) не боится ни влаги, ни даже воды. Можете вечером налить на плиту лужу воды и уйти домой -  ничего с плитой не случится. И если даже ндб вагу мастерскую затопило -  с плитой тоже ничего не случится, ей всё пофих. Практически, от пластика она отличается только тем, что внутри всё же МДФ, со всеми его свойствами прочности.
Как видите, такими несложными и доступными любому новичку действиями мы заменили  грунтовку, порозаполнение и прочие этапы одним махом. И нам (имея на финише глянцевую поверхность) не нужно ждать неделю полной полимеризации каждого слоя традиционных ЛКМ -  а это так и есть, это прописано на каждой банке лака, грунта и т.п.
Суть в том, что в традиционных ЛКМ кол-во т.н. сухого остатка не более 40-50%, а остальное растворитель, который испаряется. И испаряется он быстро только сначала, и всё медленнее к концу, потому и неделя срока. А у нас сухой остаток -  все 100%. Второй момент -  из-за испарения растворителя слой ЛКМ получается пористым, под микроскопом смахивает на губку -  т.е. защиты от влажности один слой не даёт, и два тоже не стопроцентно, из-за того и дальнейшие проблемы с готовыми изделиями. Некоторым исключением являются ЛКМ последнего поколения, с т.н. "горизонтальными связями" (подробнее почитайте в сети). Там слой ЛКМ похож не на губку, а скорее на чешую, чешуйки которой взаимно  частично перекрывают друг друга. Известный всем пример -  краски Хаммерайт "прямо по ржавчине". Конечно, нет  в них никаких волшебных добавок, которые  полностью удаляют ржу, кроме банальной доли ортофосфорки. Но главная фишка и Хама, и подобных ЛКМ, что ни почти полностью закрывают поверхность от контакта с влагой и кислородом воздуха -  отсюда и долгий срок защиты металла.  Но также и отметьте, что Хам рекомендуют наносить кистью, а не пульвером -  он густой, а введение растворителя опять-таки превращает "чешую" в "губку".

Теперь мы плиты опять предварительно обезжириваем, т.к. всё равно где-то необезжиренные места при шлифовке размазались. Это обезжиривание предварительное (о финишном и основном расскажу позднее), и цель его простая -  чтобы не липло, не пачкалось, и пыль не прилипала.

Ах да, забыл! Нам же потом эти плиты соединять с закругляющими элементами через шип-паз. Где шип, где паз -  кмк разницы нет, пусть на плите будет паз, а на круглых шип. То есть, пазы на плитах мы сделали уже на стадии распила, и они у нас тоже теперь выведены, без дефектов, соответствуют геометрии и обезжирены.

А сделали ли мы заранее ластохвостовые пазы под вертикальные стойки и полки? А вот не знаю... Для такой дорогой работы я бы чуток пожертвовал фрезой и сделал бы из потом, по уже пропитанным плитам, и пропитал отдельно. "Пожертвовал" бы потому, что на твёрдых пластиках, к которым можно отнести эпоксидку, фрезы тупятся в разы быстрее, чем на дубе-ясене.
Но здесь решать вам. Сделайте пробный паз на обрезке МДФ, посмотрите, прикиньте...

А теперь второй вариант -  плиты из фанеры, который лично мне нравится больше. Я бы сделал плиты из 3 слоёв фанеры. Например, если общая толщина выбрана порядка 24 мм -  то 8+8+8, а если меньше, то 6+8+6. Чем, на мой взгляд, фанера лучше МДФ? А ничем, чисто личное предпочтение, без аргументов.
Нажмите для показа скрытой информации
Как в древнем анеке:
- Армяне лучше, чем грузины.
- Чем лучше?
- Чем грузины.

А как её склеивать, такие здоровенные плиты, если я начинающий чайник-нищеброд, и большого плитного пресса на пневме мне пока даже во сне не снилось? Ни Тайтбонд, ни ПУР не прокатит. На такой плите, 2 метра длиной,  после намазки клея на обе стороны нужно установить сверху порядка 20 поперечных брусков, и зажать соотв-но 40 струбцин. Не успеваем, никак не успевает за 5-7 минут, боюсь что и за 10 не успеваем. А качество, напомню, мы хотим гарантированное, никаких "сойдёт" и "вроде бы должно склеиться".
Опять эпоксидка...  :dance:
Кладём лист на горизонтальный стапель, готовим смесь. Исходная смола слишком жидкая, для пропитки перед склейкой в самый раз, а для склеивания нам бы погуще... Пути два -  либо загущаем sjn-18 с помощью древесной пыли от шлифовалки (или талька, гипса, цемента, аэросила), либо используем другую, более бюджетную и густую смолу, типа Epoxy 520, DER 330 и т.п., включая и тот самый ЭДП. В данном применении все они со своей задачей справятся.
Почему не жидкой? Как ни стягивай, хоть даже в пневмопрессе, но идеального соединения плоскостей скорее всего не получится -  фанера плоская и гладкая только с виду, но всякие ямки-бугры там имеются. И я далёк от мысли, что на таки. фигню, как плиты корпуса, вы будете использовать самую дорогую фанеру 1-1. Так вот, жидкий клей склеит только выступающие части и не склеит ямы, а густая смесь заполнит всё полностью, и склейка будет стопроцентной по всей площади. А у нас ещё и пневмы нет, простые струбцины, давление на кв. см. смешное...
Добавкой разных наполнителей-загустителей можно менять свойства и самого клеевого слоя, и в какой-то степени всего пакета. Древесная пыль даёт относительно эластичный слой, тальк, гипс и цемент - твёрдый слой, т.е. плита станет немного более прочной на изгиб-кручение. Но это накладывает требования на стапель-основу -  если он у вас кривоватый, то и полученная плита будет такой же, и чем твёрже наполнитель -  тем труднее будет при сборке-склейке конструкции выводить всё в идеальную плоскость.
=====
Пару слов о наполнителях и химии процесса.
Полимеризация в смоле идёт намного быстрее в т.н. пограничном слое, т.е. самая плёнка у поверхности, и медленнее в глубине. Вводя любой наполнитель, мы в разы увеличиваем площадь пограничного слоя -  это ускоряет полимеризацию. НО -  смотря какой наполнитель. Древесная пыль и аэросил имеют малую теплопроводность и теплоёмкость, и максимально ускоряют процесс. Тальк, гипс и цемент имеют более высокую теплоёмкость, и часть выделяемого при реакции тепла забирают на себя, замедляя процесс. Делайте пробы, запоминайте, записывайте -  и в соответствии с этим расчитывайте время работы со смесью.

В общем, плиты мы склеили, пропитали торцы и плоскости, отшлифовали, обезжирили. По фанере sin пропитает верхние слои плоскостей почти насквозь, или как минимум до половины (зависит от шпона, из которого она склеена), по торцам  на 2-3 мм.
И опять же, лично я предпочту резать ластохвосты уже по готовым плитам, и пропитывать их отдельно. Если кто-то не согласен -  не обращайте внимания, это мои личные половые заморочки...

Пока у нас плиты полимеризуются, мы занимаемся вертикальными плитами и полками. Нарезаем, торцуем, оставляя запас на ластохвосты, пропитываем эпоксидкой (или не пропитываем пока). То есть, время зря не теряем. А если оно у нас осталось, то плавно переходим к изготовлению закругляющих элементов.
Но об этом, мои маленькие радиослушатели, я расскажу вам вечером. перед сном.  :lazy:

 А пока - to bee continued...  :hi:




Позже добавлено автором:
Продолжаем сказки на ночь...

Вообще-то мы могли бы делать угловые закругляющие элементы параллельно с плитами, т.к. чертежи у нас есть (я надеюсь), точные размеры известны. При наличии свободного времени конечно.
Мы их сделаем по технологии вообще ни разу не столярной, а просто... отольём из композита.   :o

Сначала нужно найти подходящие материалы для формы, т.е. готовые "полукруги", и их нужно два, наружный и внутренний. С одним их них совсем просто -  подбираем подходящий диаметр из ассортимента канализационных или вентиляционных пластиковых труб, отрезаем нужный сектор -  готово. Но парная к ней должна быть строго определённого диаметра, чтобы они изгибались параллельно друг другу. Это чуть сложнее, но не сильно. Например, наружную мы выбрали, теперь подбираем к ней внутреннюю. Из того же асс-та вентиляционных можно подобрать чуть большего диаметра, чем нужно, сделать распил вдоль, стянуть хомутами до нужного и зафиксировать место перехлёста обычными саморезами.


Подогреваем поверхность феном (но не до размягчения!), протираем мокрой тряпкой, и так два-три раза -  труба принимает новую форму почти точно. Более точно окружность подгоним потом. Отрезаем сегмент. Имеем вот что:


Делаем торцевые части, образующие будущий гребень -  из фанеры, МФД, дерева... И здесь я со своей фанерой в выигрыше -  мне нужно только напилить полоски фанеры и соединить.  :sarcastic_hand:
Три средние образуют будущий гребень, две крайних это упоры для краёв труб. И склеиваем временно клеем-расплавом. Ничего особо прочного нам сейчас не нужно, это временно.


Если трубы тонкостенные и хиленькие на прогиб, то укрепляем их распорками внутри -  полоски фанеры, выпиленные точно по ширине. Закрепляем сверху и снизу точками того же расплава.


Проверяем размеры, геометрию. Осталось сделать "рубашку" из гипса, которая всё это скрепит. Перед этим промазываем снаружи фанерные части любым маслом, хоть детским кремом, изолируя от гипса -  иначе от мокроты гипса они маленько распухнут, потом высохнут и потеряют геометрию.
Для тех, кто не работал с гипсом -  сыпать нужно порошок в воду, а не наоборот.

Ставим конструкцию вертикально, как столбик. Разводим густой гипс (алебастр), немного, для начала не больше стакана. Густота, как у сметаны, чтобы можно было намазывать, но не особо стекал под собственным весом.

Замесили, и начинаем намазывать с обоих сторон "корки", толщиной пару сантиметров.  На каждую порцию у нас есть 5-8 минут после замеса, пока гипс не потеряет пластичность. После этого есть ещё 15-20 минут, когда гипс можно легко резать ножом, скоблить и т.п. Далее он полностью гидратируется и становится твёрдым. И вот так, постепенно поднимаясь снизу вверх, формируем две "корки", которые будут надёжно фиксировать части нашей формы. Никаких ровностей-красивостей не нужно, только подрезать излишки гипса с торцов деревянных частей.
В промежутках, пока гипс схватывается, можно заниматься чем-то ещё.


Ну вот, последняя порция схватилась -  "корки" готовы. Разбираем, отрываем трубы от расплава, снова собираем,  сжимаем "корки" резинкой (верёвкой, старыми дедушкиными подтяжками), проверяем -  всё должно сойтись в единую форму.

Если вам кажется, что всё это очень сложно и долго -  то это только кажется. Поверьте мне, с первого раза весь описанный процесс у вас займёт час.  У меня бы сейчас заняло от силы полчаса, т.е. намного быстрее, чем я писал этот текст и рисовал картинки.
Я описал только один из вариантов изготовления такой формы -  тот, который выбрал бы я. Возможно, вы придумаете свой вариант, более удобный для вас. Но в любом случае поверьте -  это довольно быстро и просто.  :prevet:

Опять разбираем, до заливки композита осталось  промазать детали разделителем, который предотвратит прилипание эпоксидки к форме.

Но об этом уже завтра.

to bee continued...  :hi:









Оффлайн Mechanik

  • ...Сей ...Иктыч
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 2865
  • Из: Москва
  • ...Сей ...Иктыч
отрываем трубы от расплава,
Поскольку расплав снаружи (на картинке) то в гипсе останутся дефекты формы. После удаления пластика (труб).
Или я чего не так понял?
Также мне видится одна форма из двух труб на 4 закругления сразу. А шипы можно заменить пазами, образуемыми от вставок-реек.
Или так дольше? :-\ Выдирать сложнее? :sten1:
Но две трубы жёстче, чем сегменты и возможно корки из гипса не понадобятся.

Плохо быть не дураком, а рядом с ним.

За это сообщение сказали "спасибо":


Оффлайн Treugolnik

  • Сергей Орлов
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 732
  • Возраст: 56
  • Из: Москва
  • Не стой под струёй...
Поскольку расплав снаружи (на картинке) то в гипсе останутся дефекты формы. После удаления пластика (труб).
Или я чего не так понял?
Нее, трубы остаются, и при сборке встают на своё место. Если использовать трубы не как часть будущей формы для отливки, а только как опалубку для гипса, то мы сильно усложняем себе работу. Как бы мы не старались, но поверхность гипса будет в кавернах и прочих дефектах -  их придётся шпатлевать и т.п.  Труба это идеально гладкая поверхность, не требующая дальнейшей обработки.
Если положить эту сборку на бок и заливать гипсовые корки горизонтально, т.е. с максимальным качеством, то придётся существенно усилить сборку, в таком виде она прогнётся и потеряет геометрию. В стоячем виде она испытывает минимальную нагрузку от гипса и не деформируется.


Также мне видится одна форма из двух труб на 4 закругления сразу. А шипы можно заменить пазами, образуемыми от вставок-реек.

Да, можно и так, и вероятно так быстрее и проще. Я ж не зря написал, что предлагаю один из вариантов, чтобы показать сам принцип построения формы -  а там уже каждый может придумать сам, как ему проще. В вашем способе трудность вижу такие:
1.  Нужно найти две трубы, у которых разница в диаметрах (радиусах) даёт нужную толщину стенки. Либо придумать, как увеличить одну из них или уменьшить другую, не потеряв геометрии.
2. Разделительные вставки должны быть относительно тонкими, чтобы не потерять 1/4 круга, и при длине ~500-600 мм могут изгибаться внутри труб, а у вас практически нет способа их там укрепить по всей длине, даже точечно. А при заливке  композита (а он не жидкий, и слово "заливка" весьма условное) на разделители пойдёт боковая нагрузка, которую вы тоже не можете контролировать.
Если, например, закрепить их маленькими винтиками/саморезами в торец сквозь стенку трубы -  то у них должна быть какая-то толщина, в которую можно саморез вкрутить. А увеличение толщины даёт уменьшение 1/4 радиуса. Если выбрать такой способ, то это нужно учитывать заранее, прикидывать, как будет смотреться такой угловой элемент...
3. А куда торопиться? 4 элемента =  4 дня. Это я здесь пишу в такой последовательности -  сначала плиты, потом закругления, но в реальности никто не мешает в первый же день изготовить форму, залить первый элемент, и уже после этого начать заниматься плитами.  Долгий срок схватывания эпоксидки критичен, когда деталь одна-единственная - а у нас их в комоде много всяких-разных, и пока схватывается что-то одно, мы спокойно занимаемся чем-то другим. В результате работы идут параллельно.
Выдирать сложнее? :sten1:
Да, действительно, в подобных случаях извлечь круглую трубу из отливки бывает очень трудно. Вряд ли это может применяться где-то в столярке, деталь со сквозным отверстием, но мало ли...
В таких случаях внутреннюю трубу заранее разрезают  вдоль (как у меня постом выше на первой картинке), в разрез вставляют полосочки толщиной с разрез, обматывают в нескольких местах скотчем. То есть, восстанавливают геометрию трубы, т.к. после разреза она "раскроется" на несколько миллиметров. Потом по краям и в паре мест в середине края нужно чем-то скрепить-склеить, чтобы после снятия скотча труба опять не "раскрылась".  Но не слишком мощно, чтобы при извлечении из отливки эта склейка разрушилась. Вариантов масса, например сделать дремелем по краям разреза вырезы-бабочки и замазать автошпатлёвкой. Или скрепить скобками степлера, нагреть их паяльником и топить...
Потом заделываем весь разрез или той же автошпатлёвкой. или просто парафином...
В общем, суть в том, что при извлечении трубы из отливки мы  аккуратно поддеваем край трубы, и временные крепления выламываются, не портя отливку.


и возможно корки из гипса не понадобятся.

Гипсовые корки это просто, надёжно и почти не занимает времени. По деньгам порядка 100 р. за мешочек алебастра 3 кг. Не требуется ни аккуратности, ни точности, ни каких-то существенных затрат времени. Развели стаканчик гипса, намазали сколько есть, и дальше занимаемся своими делами. Минут через десять подошли, шпателем срезали с торцов излишек, и дальше работаем. Ещё через полчаса след-я порция, и вот так незаметно корки и выросли...
==============

Продолжаем.

О разделителях и обезжиривании.

Разделительными смазками, предотвращающими слипание эпоксидки с формой, может быть много что, практически любые жиры-масла. Наиболее употребимые это парафины-стеарины и силиконы. Хотя можно и сливочным маслом, и детским кремом, и жидким козьим помётом))) Что лучше - вопрос очень спорный и в среде эпоксидчиков холиварный. Я напишу про два из них -  стеарины и силиконы.

Не просто так я их выбрал, не по личной симпатии. Именно эти два вещества, с одной стороны, являются хорошими разделителями (а силиконы просто идеальными), а с другой -  поверхность отливки очень трудно от них обезжирить.  Чем бы вы не протирали-промывали поверхность (имеются в виду общепринятые средства) -  полностью убрать следы стеарина или силикона не удастся. Из общедоступных растворителей (не беря во внимание пром. химию) всего два на это способны -  эфир и фреон/хладон. Я для финишного обезжиривания пользуюсь фреонами/хладонами, конкретно сейчас стоит в канистре R141B, был у меня Хладон 21, ещё что-то... Стоят они не дороже обычных растворителей типа ацетона, 646 и т.п., но финишная очищающая способность у них выше. Финишная -  это в прямом смысле, на последнем этапе, а до этого лучше применить более традиционные для данного жира/масла смывки-растворители. Например, для органичесиких смазок -  средство для мытья посуды типа Фэйри, для минеральных - что-то из автохимии для очистки движков и карбов, и т.д..

Говоря так подробно об обезжиривании, я имею в виду конечный результат на уровне, близком к гальваническому, т.е. максимально снизить риск вылезания проблем на стадии отделки.

Самый удобный разделитель на сегодня это безусловно силикон. Заехал в автомаг, купил баллончик силиконового спрея -  и будьтенате. Но если уж мы перфэкцыонисты, то давайте быть ими до конца. У силиконовых масел есть одно свойство -  они очень плохо смешиваются с другими маслами-жирами, а с какими-то вообще не смешиваются. Поэтому, применяя силикон в качестве разделителя, нужно сначала сделать парадоксальную вещь -  обезжирить поверхность, и только потом нанести силикон. Только в этом случае вы получите полностью все его замечательные свойства, в том числе на пользу будет играть его трудноудаляемость, которая в данном случае будет гарантировать, что поверхность надёжно защищена смазкой.
Без предварительного обезжиривания вы наносите силикон на слой жира/масла, с которыми он не сцепляется. А раз не сцепился -  то при заливке композит его просто  "сотрёт" с этого места, сдвинет, и это место останется практически не защищённым.
А у эпоксидной смолы её высокая текучесть, проникающая способность и долгое время жизни в данном случае дают хорошую сцепку с любой микроскопической царапинкой или ворсинкой на поверхности -  по доле микрона в минуту, но смола будет стремиться затечь в любую микро-ямку, обтечь любую ворсинку, и всё это вместе дают два результата на выходе? 1. высокоточное повторение поверхности формы и 2. залипание ко всем частям формы, где не было разделителя или его было мало.
-------

Прошу прощения за такое долгое и нудное описание, но это необходимо знать и столярам в том числе, потому что многие пользуются силиконовыми смазками столов рейсмуса и т.п.. Будьте внимательны и осторожны при работе с силиконами, помните об их трудноудаляемости. Какая-нибудь случайность, пусть даже раз в два года, на которую вы не обратили внимание, или "протёрли ацетончиком",   может вылезти серьёзным косяком на финише -  непрокрас морилкой, отслоение лака и т.п.
========

Итак, форму разобрали, осмотрели, промазали все стыки труб и фанеры. Например, обыкновенным пластилином, или свечным парафином, в общем чем вам проще. -  главное выровнять и выгладить. Им же, растопленным парафином, можно покрыть плоскости фанерок, образующих гребень. Покрыли поверхности, контактирующие со смолой, силиконом, собрали форму.
Кладём на опорную поверхность (кусок фанеры, ДСП) обрезок полиэтилена, прибиваем степлером, чтобы не сдвигался, ставим сверху форму, пока без корок. Полиэтилен силиконить не нужно, к нему эпоксидка не липнет (к нему вообще ничего не липнет). Нижний стык формы и опоры (полиэтилена) промазываем пластилином, а если его нет, то растопленным парафином и т.п., в общем, герметизируем низ от протечки смолы. У корок подрезаем чуток нижний внутренний угол, чтобы он не мешал пластилину, ставим корки, обматываем дедушкиными подтяжками (или сжимаем струбцинами Бессей))).


Всё, форма готова к отливке. У меня бы это заняло ещё минут 10-15 -  несмотря на долгое описание процесса.

to bee continued... 


Позже добавлено автором:
Форма готова, можно месить композит.
В данном случае задача у нас предельно простая, это не корпусные детали станка, нет нужды бороться за каждую единицу модуля упругости, потому и весьма широкие допуски на компоненты наполнителя. Помнить нужно только то, что писал выше:наполнители с низкой теплоёмкостью ускоряют время желатина, наполнители с высокой оставляют примерно как есть.
Поэтому в данном случае, учитывая так же и невысокие требования к прочности, основным компонентом будут опилки от циркулярки, дополнительным цемент, ну допустим 1:1. Можно добавить ещё и песок, и гравийную крошку... но смысл? Сэкономим немного смолы, получим деталь излишней жёсткости и прочности, а заодно и веса.
Есть ещё один полезный компонент для композитов -  минвата, дающая микро-армирование. Но, применяя её, нужно помнить о дальнейшей отделке. Композит с минватой не удастся отшлифовать до высокой степени чистоты поверхности, всё равно микро-волоски минваты будут торчать, давая пусть мизерную, но ворсистость. В чём именно это выражается -  на словах объяснить трудно, лучше проделайте эксперимент, замесите столовую ложку смолы с минватой, и сами всё поймёте.

Смесь будем делать консистенции "густо-текучая", т.е. максимально густая (но чтобы можно было нормально перемешать), но при этом немного текучая. для сравнения, следующий этап - т.н. "землисто-влажная", т.е. которая уже текучести практически не имеет, и её в форму скорее трамбуют, как влажную землю. Но нам такую не нужно -  просто потому, что это даёт излишнюю прочность и сильно усложняет перемешивание. А зачем нам лишние усилия?

В данном варианте количества композита получится примерно в 3 раза больше по объёму, чем количество смолы -  из расчёта этого и выбирайте ёмкость. Отмеряем 250 граммов смолы, выливаем, замешиваем, переливаем в большую банку для композита, добавляем сначала цемент, месим, потом добавляем опилки, опять месим, постепенно добавляя опилки или цемент (по вкусу и личной симпатии) до нужной густоты. НЕ засыпайте сразу много наполнителя -  будет очень трудно размешивать, и скорее всего перемешается плохо. Плюс учитывайте, что в процессе перемеса опилок они будут впитывать смолу в себя, и смесь от этого заметно погустеет.
Месить рекомендую минут пять, хотя это зависит от того, чем месите. Я, например, низкооборотистым строительным миксером. И опять же, у нас нет каких-то высоких требований к отливке, так что если главное условие выполнено (хороший перемес смолы с отвердителем), то перемес с наполнителем оставляю на ваше усмотрение и личный вкус. Если видите, что на ваш взгляд смесь б.м. равномерна -  ОК, можно заливать в форму.
Слово "заливать" здесь не совсем уместно, скорее "укладывать" чем-то вроде большой ложки, и слегка трамбовать, помогая заполнить всё пространство внизу. Не торопитесь, не старайтесь укладывать толстыми слоями с мыслью "оно там само разровняется". Слои по 2-3 см максимум, и трамбуем, а хорошо бы ещё и фонариком внутрь подсвечивать и внимательно смотреть - хорошо ли смесь уложилась с краёв, нет ли сомнительных мест, где потом будут пустоты?
После укладки первой порции уже видно, какую часть объёма она заняла, сколько порций ещё месить -  ну вот это  мы и делаем, пока не заполним до верха. Заполнили, подровняли верхушку, и пошли дальше заниматься другими делами.

Сегодня отлили -  завтра вынимаем.  Размотали дедушкины подтяжки, осторожно поддеваем лезвием за края формы, разнимаем, вынимаем отливку. Опять смазываем форму, собираем, подмазываем них, обматываем, месим композит, заливаем.

Предварительно обезжириваем отливку 646-м или ацетоном. Осматриваем  на предмет брака, т.е. каверн.  Если они есть -  то эти места нужно отремонтировать шпатлёвкой. Если самодельной на базе смолы sin-19, то дальше обезжиривать не нужно, и так схватятся, а если автошпатлёвкой -  то обезжириваем уже хорошо. Если есть дефекты в виде плоских пятен, то их нужно зашершавить -  к гладкой поверхности любая шпатлёвка прилипает плохо.
Прошпатлевали, отшлифовали, осмотрели -  всё в порядке. Отложили в сторону. Деталь готова. А если у нас к этому моменту готовы и сопрягающиеся с ней плиты, то примеряем к ним, корректируем, подчищаем, добиваемся правильной стыковки. Под "правильной" в данном случае имеется в виду только сохранение геометрии всего предмета, т.е. чтобы какой-то мини-выступ или перекос на детали не увеличивал размер собранной конструкции. Сами по себе эти дефекты значения не имеют, т.к. склеивать мы будем всё на ту же эпоксидку, которая заполнит все щели.
=====

Прошло 4 дня, и я так думаю, что у нас уже готовы и плиты, и угловые элементы. Зависит это не от времени работы и прочего, а скорее от свободного места в мастерской -  сколько плит одновременно вы можете уложить для полимеризации. Пока я суммарно оцениваю затраченное время в 6-7 рабочих дней.

Делаем пробную сборку плит с углами, смотрим что как, корректируем, размечаем пазы, нарезаем... в общем, обыкновенная столярная работа, и этот этап я пропущу -  вы всё это знаете и умеете лучше меня. В итоге, на этом этапе я бы хотел иметь полностью готовую среднюю часть, со всей маляркой. Стало быть, склеиваем плиты с углами воедино. Чистая смола без наполнителя в данном случае слишком жидкая, она просто вытечет из швов. Поэтому замешиваем её с древесной пылью от шлифовалки до нужной густоты. "Нужная густота" определяется только щелями и зазорами в данном конкретном случае.
У склейки на смолу есть один минус -  всё то же долгое время до желатина. И всё это время смола будет стараться вытекать из щелей и зазоров. Варианты борьбы:
1. Клеить на "быструю" sin-19 -  у вас будет  максимум 10 минут после замеса на намазывание, сборку и фиксацию конструкции.
2. Клеить на ПУР-501 -  это примерно 15-20 минут.
3. Клеить на другой ПУР, с более долгим временем полимеризации.
4. Клеить в два-три приёма. Например, сначала склеить нижние углы, потом верхние.

К сожалению, клеить на Тайтбонд не получится - свойства поверхностей близки к пластику, и он просто не высохнет.

Для предотвращения вытекания смолы  я быстро заклеиваю шов со всех сторон широким малярным скотчем. Вытекает минимум, а всё, что вытекло, останется вокруг шва, потом можно зачистить и заполнить оставшиеся пустые места.

Итак, склеили конструкцию. Если клеили на ПУР, то выскребаем швы так, чтобы можно было зашпатлевать, и никаких следов ПУРа на поверхность не выходило. Обезжириваем стыки, шпатлюем автошпатлёвкой,, шлифуем... всё как обычно в автомалярке. Грунтуем, опять шлифуем... Покрываем "белым рояльным лаком" (хоть убейте, не знаю что это такое, Яндекс с Гуглом тоже).

Покрыли, всё белое и симпатичное. А теперь, например, хотим иметь слой глянца, как  на старых советских шкафах-столах с полиэфиркой.
Да нивапрос. Всё ту же, родную уже до слёз, sin-18 заряжаем в пульвер и кроем тонким слоем. Очень тонким  с точки зрения привычной нам малярки -  потому что в данном случае долгое время до желатина играет против нас. Если традиционные ЛКМ тут же начинают подсыхать, и если вы не накосячили с подтёками сразу, то их не будет потом -  то с эпоксидкой всё сложнее. ни через 10 минут, ни через час она свою текучесть не потеряет, и любой излишек, который вы по привычке даже за излишек не считаете, даст подтёк.  Это не проблема, вы его легко снимите, и смола опять выровняется на поверхности -  но нужно следить, и не сразу у вас в голове отложится привычка класть нужный слой.
Ещё минус -  ближайшие 3 часа никаких намёков на пыль быть не должно.

Плюсы эпоксидных покрытий - любая толщина глянца, в зависимости от количества слоёв, и всего сутки на финишную полимеризацию. Класть слой на слой можно уже в период между желатином и гелем, ждать полной полимеризации каждого слоя не нужно. То есть, вполне можно класть по 2 слоя в день.  Количество слоёв не ограничено, можете за неделю нарастить слой чуть ли не в карандаш.
Это я говорю про вариант, когда вы сначала кладёте нужную толщину, потом шлифуете и кладёте финиш. Но можно и наоборот -  ждать полимеризации каждого слоя, шлифовать и класть следующий. Или через один -  утром один слой, вечером другой, завтра утром пришли, отшлифовали, и новые два слоя. Выбор за вами.

Использовать "быструю" sin-19 могу рекомендовать только в том случае, если вы успеваете за 10 минут залить смолу в бачок, покрыть поверхность и промыть пульвер -  и вы в этом уверены. В противном случае смола застынет прямо в пульвере -  а она уже ничем не растворяется.

Ну, будем считать, что основная, средняя часть, у нас полностью готова, утащили её в уголок, укрыли, и занимаемся дальше.

Если кто-то не заметил -  я умышленно упростил конструкцию,  в оригинальном варианте комода внутри белого корпуса есть ещё один, более тонкий фанерованный, в рамках которого сопссно и идёт вся ластохвостовая перевязка стоек и полок. Но я не думаю, что это вызовет какую-то сложность у б.м. грамотных столяров. Я бы делал плоскости из всё той же фанеры, а угловые элементы наслоил из шпона 1,5-2 мм, со склейкой слоёв на ПУР или эпоксидку. Пропитка поверхности эпоксидкой и всё остальное ничем не отличаются от уже изложенного.
Если у копировать оригинал в точности, с двухслойным корпусом, то я бы сначала полностью сделал внутренний, со всеми полками и стойками, а уже потом по нему подгонял бы наружный. Такой путь мне кажется проще, чем наоборот -  вставлять внутрянку в готовый наружный.

Самая нижняя часть, стоящая на полу, я думаю, никаких вопросом не вызывает, обычная столярная работа. Нестолярного в ней только всё та же пропитка эпоксидкой и т.п. Осталось сделать шикарный волнистый переход -  который золотой. Вот им мы и займёмся.

to bee continued...  :hi:

Оффлайн Treugolnik

  • Сергей Орлов
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 732
  • Возраст: 56
  • Из: Москва
  • Не стой под струёй...
Сначала делаем внутренний каркас. Например, из фанеры. Сопссно, волнистая часть это только его облицовка.

Вы будете смеяться, но формы для "волны" мы  опять сделаем из сегментов вентеляционных труб.  ;D
Порезали, поставили в ряд, приложили с обоих сторон ровные доски-рейки, проверили одинаковость.


Всё Окей? Склеиваем, выбор клеев для ПВХ/ПС велик, на ваш вкус. Места стыков промазываем пластилином, т.к. склейка ещё не гарантия герметичности.


Ставим всё это на монтажную плиту, обтянутую полиэтиленом.
Укладываем вокруг каркаса временную рейку/фанеру, задающую толщину волнистой облицовки.


Прижимая к ней, герметизируем пластилином низ.


Пластилин - это ещё не есть надёжное удержание, поэтому снаружи ставим опорный каркас.


Ну вот, всё готово к укладке смеси. Надеюсь, смазать изолятором вы не забыли))
Дальше идёт уже известное -  месим, укладываем, вынимаем, обезжириваем, шпатлюем дефекты, шкурим...
Деталь готова к позолоте, хоть 24К, хоть поталью, хоть сусалкой... можно даже чисто малярными материалами.

Вот и всё, осталась сборка -  поставить одно на другое.
======

Как видите, ни один этап и ни одна операция не требует особого мастерства, опыта или знания каких-то секретов -  а на выходе получилось изделие, которое при традиционных методах требует действительно высокого мастерства столяра.  Всё просто и доступно каждому.
Дерзайте, и да пребудет с вами Сила.  :gusar:


Оффлайн Каштанов Александр

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 619
Первое правило при работе с эпоксидными смолами и композитами на их основе -  точная дозировка по весу. Где-то в сети попадалось мне упоминание, что у какой-то смолы разное количество отвердителя меняет время желатинирования и схватывания, но мне о такой смоле не известно. Возможно, я чего-то не знаю, но в любом случае, если в инструкции к данной конкретной смоле этого не написано прямым текстом, то дозировка должна быть точной, в соответствии с требованиями производителя. Повторюсь, по весу, а не по объёму. Разумеется, в большинстве случаев удобнее дозировать объём, но для этого нужно сначала установить зависимость веса и объёма смолы и отвердителя -  даже если на глаз они вам кажутся одинаковыми.
Любое нарушение этого правила, в любую сторону -  и в реакции кто-то останется "без партнёра", либо смола, либо катализатор (отвердитель). В конечном результате это проявится липкой поверхностью. Разумеется, идеального соотношения подобрать практически невозможно -  но к этому надо стремиться, накосячить мы ещё успеем...

Второе правило: в связи с особенностями производства (подробности можете прочесть в сети)  у одной и той же смолы, одного производителя, свойства несколько меняются в разных партиях. Это в большей степени касается времени начала желатинирования (густения по простому), полимеризации, и в меньшей степени прочностных свойств. На практике это означает, что у некоей привычной вам смолы начало желатинирования может наступить через 2,5 часа, а может и через 2 часа -  и это нужно учитывать в работе.

Третье правило: очень тщательное перемешивание. То время, которое вы представляете себе нормальным -  на самом деле нужно увеличить как минимум вдвое. И это ещё не всё, после перемешивания нужно перелить смолу в другую посуду и ещё раз промешать, хотя и не так долго. Зачем это нужно? В любом случае у вас в первой посудине останутся плохо промешанные участки по стенкам,на дне и в углах, пусть они там и останутся тонким слоем, а во второй посудине будет уже почти полностью перемешанная смола.
Результат нарушения этого правила такой же, как и в П.1.

Четвёртое правило: критическая масса смеси не должна превышать 250 граммов. У разных смол эта цифра может быть и немного выше, но лучше не рискуйте. Эпоксидные смолы с самого начала полимеризации (т.е. с начала замеса) выделяют тепло, а тепло усиливает полимеризацию. При превышении массой температуры ~40°С начинается "цепная реакция", и смола может практически вскипеть и застыть за считанные минуты.
Различные хитрости с охлаждением, разливом в плоскую посуду и т.п. конечно усиливают отвод тепла, но всё равно лучше не превышать норму замеса. Надёжнее и спокойнее даже при больших замесах разделить их на порции по 250 граммов, и работать спокойно. Даже если вы прочтёте где-то на форуме чьё-то авторитетное мнение "да всё это фигня, мы по два литра месили, и всё нормально было", подумайте -  кому вы предъявите претензии, если потеряете литр-два смолы? А хорошая смола стоит недёшево, порядка 1000 р/литр. Автору совета? Оно вам надо? Решать вам, но я советую не спешить и работать порциями.

Пятое правило: никаких растворителей для разжижения смеси. Любой растворитель очень сильно снижает прочностные свойства смолы, в разы увеличивает время полимеризации и делает её пористой (а это очень критично в нашем случае, потом поймёте почему). Сейчас не времена СССР, когда в продаже был только весьма густой клей ЭДП (он же смола ЭД-20), на рынке достаточно смол с очень низкой вязкостью, выбирайте на вкус.

Ну вот, а теперь начнём "работать". В качестве примера будем виртуально строить известный всем Белый Комод, но применяя другие, непривычные в классической столярке, технологии. Этот комод очень удобен в качестве примера использования практически всех видов эпоксидных технологий.


Автор писал, что работа заняла 4 месяца -  мы "построим" максимум за месяц, неторопливо и вдумчиво. Впрочем, это по моей оценке, а каждый из вас по окончании МК сможет сам оценить трудозатраты и время исполнения.

Качество подразумевается достойное, с гарантией от вылезания дефектов из-за влажности, отопления и прочих факторов, портящих работу столяра.
И у нас не будет вот этого дефекта -  ступеньки вверху и внизу на переходе с плоскости на закругление, ни сразу, ни когда-либо потом.


Это вполне распространённый дефект при применении традиционных технологий из-за неравномерной усадки-набухания древесины - но для этого мы и применим другие технологии, чтобы его избежать.
=====

Для справки.

С эпоксидными смолами и композитами на их основе плотно работаю около 8 лет, не считая эпизодических работ в прошлом, и достиг неплохих результатов.  В основном с т.н. полимербетоном и отливкой из него высокоточных корпусных деталей станков и оборудования, но последние 3 года и в столярной области тоже, адаптируя к столярным изделиям имеющиеся знания и опыт. По эпоксидам и полимербетонам консультировался в МГСУ у профессора кафедры (небесплатно)).
Если я чего-то не знаю, не уверен, мало опыта и т.п. -  я так и пишу, прямым текстом. В остальном - знаю, делал, могу повторить с гарантированным результатом.
Если кто-то, по любому вопросу из изложенных в МК, категорически не согласен со мной в формате "это фигня", "это работать не будет", "ничего не получится", "чушь собачья"  и т.п., то есть не аргументированно, то заранее предлагаю не топтать зря клаву, не препираться на ровном месте, а решить этот вопрос в формате пари: пишете в личку, предлагаете сумму от 100$ и выше на своё усмотрение, и вэлкам ко мне в мастерскую -  я сделаю всё, с чем вы категорически не согласны, в вашем присутствии.
На Чипмекере я такой вариант предлагал около 10 раз, по самым разным вопросам -  ни один из "категорически не согласных" не отозвался и пари не принял, а было их немало...
С удовольствием выслушаю мнение тех, кто также работал с эпоксидами и знает и умеет больше меня, и даже готов изменить своё мнение по любому вопросу.  :patsak:
----

to bee continued...  :hi:
    А реализацию вот этого всего можно как-то посмотреть, в отрыве от теории, хоть что нибудь, самую малость, капельку? Шкатулочку,  аптечку,  полочку, самую завалящую, за восемь лет практики, наверняка, полно фоток крутых, с отделкой глянцевой, под поталью, красоты нечеловеческой, не будьте бякою, дайте прекрасно ного,  осчастливте!

Оффлайн Treugolnik

  • Сергей Орлов
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 732
  • Возраст: 56
  • Из: Москва
  • Не стой под струёй...
Головной пост, там, где "для справки", третий абзац. Если вас терзают смутные сомнения -  всегда к вашим услугам.  :hi:
Также буду приятно поражён способностям человека на глаз и на ощупь определить, что именно находится под финишным слоем ПУ лака или эмали -  это Эксперт с большой буквы, не побоюсь этого слова, мирового уровня. Буду польщён знакомством.  :patsak:

Оффлайн alext1964

  • Больше 50 сообщений
  • **
  • Сообщений: 69
  • Возраст: 53
  • Из: Севастополь
  • Александр
Сергей, очень познавательно и интересно. У меня вот такой вопрос возник - при интенсивном перемешивании при помощи миксера в массу заносится  много воздуха. Как бороться с пузырьками, или они успевают подняться?

Оффлайн Treugolnik

  • Сергей Орлов
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 732
  • Возраст: 56
  • Из: Москва
  • Не стой под струёй...
при интенсивном перемешивании при помощи миксера в массу заносится  много воздуха. Как бороться с пузырьками, или они успевают подняться?
Александр, проблема пузырьков при работе с эпоксидами есть всегда. Чем смола гуще -  тем больше пузырьков и тем труднее им самостоятельно выйти на поверхность. В основном это касается смол типа ЭД-20 (ЭДП) и подобных.  Борются с этим вакуумированием смолы после замеса, а при заливке малых форм ещё и после заливки. В данном случае используется жидкая смола, пузырьков в ней очень мало, к тому же:
- если это "пропиточный" слой, то пузырьки значения не имеют.
- если это слой для наращивания толщины покрытия. т.е. под глянец, то из-за высокой текучести и долгой желатинизации смолы мы всё равно не сможем нанести такой толстый слой, чтобы там удержались пузырьки. Вернее, сможем, но не будем -  на вертикальной поверхности такой слой потечёт.
- если это заполнение объёма композитом с наполнителями, то мы на это не обращаем внимания.
- если это декоративная заливка трещин в слэбе, наливка слоя на горизонтальную поверхность столешницы  и т.п., то пузырьки удаляют быстрым проходом по поверхности пламенем горелки (в сети много видео, где это показано). В крайнем случае - осмотрели поверхность, ткнули пузырьки иголкой, их немного, займёт несколько минут.

Если всё-таки есть необходимость вакуумировать смолу перед заливкой, то при наличии водопровода это решается водоструйным насосом. Схемы все в сети, для наших задач можно упростить до уровня "трубка в трубке" и спаять за полчаса. Без водопровода -  вакуумный насос, любой самый слабенький, глубокий вакуум нам не нужен. В принципе, большую часть пузырьков можно удалить обычным пылесосом вместо вакуумного насоса.
При вакуумировании оставьте в ёмкости около 1/3 пространства сверху пустым -  смесь начнёт сильно пениться даже при малом количестве пузырьков.

За это сообщение сказали "спасибо":


Оффлайн Vladimir_Vas

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 4244
  • Из: Воронеж
Форумчане, орлы, прилично ли в мастерклассе мерится и тролить?
Это не совсем мастер-класс.
Это - его проект. Как сказано самим автором:
Ну вот, а теперь начнём "работать". В качестве примера будем виртуально строить известный всем Белый Комод,
Как слово "работать" приведено им в кавычках, то и написанное в теме является "мастер-классом" в кавычках.
Насколько соответствует такая подача мыслей, а не реально исполненной работы в разделе мастер-классов - это как раз решат модераторы. Или админ.
На мой личный взгляд, такого порядка темы могут быть полезны, но не в этом разделе.


Оффлайн Treugolnik

  • Сергей Орлов
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 732
  • Возраст: 56
  • Из: Москва
  • Не стой под струёй...
Насколько соответствует такая подача мыслей, а не реально исполненной работы в разделе мастер-классов
Вся работа делится на отдельные элементы -  согласны? Вот и эту сложную вещь, комод, я разделил на ряд простых последовательных операций, каждая из которых, как видите, не требует ни особого мастерства, ни многолетнего опыта.

Если у вас есть какие-то сомнения насчёт возможности или реальности выполнения любого их этапов, либо что-то вам кажется слишком сложным -  укажите конкретно, и я так же конкретно поясню, расскажу  более подробно.

Любой, кто повторит показанную технологию (или последовательность действий), получит точно такой же результат. Также можно повторить любой из этапов в применении к другому предмету, с тем же результатом.

Любой, потративший ~600 р. и купивший литр указанной смолы, может пройти все этапы в малых объёмах и убедиться лично в полученном результате.


Оффлайн Vladimir_Vas

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 4244
  • Из: Воронеж
получит точно такой же результат.
Такой же, это какой, как у Вас? А где он, этот Ваш результат? Вы этот комод делали, или просто фантазировали, как бы стали его делать?
Те фото, что есть в теме - это Ваше изделие, или нет? С чем сравнивать то?


Оффлайн сергей ст

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 798
  • Возраст: 50
  • Из: Краснодар
не хочется продолжать троллинг, но весь этот балаган похож на урок не играющего тренера, каким боком это "изделие"  - столярное и как "оно" может сравниться со штучным "Белым комодом" ?


Если кто-то, по любому вопросу из изложенных в МК, категорически не согласен со мной в формате "это фигня", "это работать не будет", "ничего не получится", "чушь собачья"  и т.п., то есть не аргументированно, то заранее предлагаю не топтать зря клаву, не препираться на ровном месте, а решить этот вопрос в формате пари: пишете в личку, предлагаете сумму от 100$ и выше на своё усмотрение, и вэлкам ко мне в мастерскую -  я сделаю всё, с чем вы категорически не согласны, в вашем присутствии.
я готов поставить сотку $, но если увижу готовый "Белый комод" Вашего производства и по вашей технологии можно и без моего присутствия...
Ваш орган Да это Изделие! ну а все остальное... картинка пояснит
номер карты и деньги по курс переведу...
Критика — это описание того, как сделал бы критик на месте автора, если бы он был на месте автора. Как бы он поступил, если бы у него были возможности автора, аудитория автора, удачливость автора, гонорары и авторская биография. Но ничего этого у критика нет, поэтому он критик.

Сергей Шнуров

Оффлайн Treugolnik

  • Сергей Орлов
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 732
  • Возраст: 56
  • Из: Москва
  • Не стой под струёй...
я готов поставить сотку $, но если увижу готовый "Белый комод" Вашего производства и по вашей технологии
Ошиблись на два нуля)) Вы действительно думаете, что я или кто-то другой в здравом уме будет делать такое за 100$ или даже за 1000?

Ну а теперь серьёзно.
Как уже писал постом выше, вся работа делится на несколько отдельных этапов. Какой именно из них вызывает у вас сомнения? О каком конкретно вы думаете, что я это не могу, не смогу, не делаю? Что конкретно, по вашему мнению -  не отольётся, не пропитает, не покроется и т.д.?
Подобные методы я применяю регулярно, в самых разных изделиях, с достаточно уверенным результатом. Не тратьте 100$ впустую, потратьте 10, купите смолы, попробуйте своими руками -  все сомнения отпадут.

За это сообщение сказали "спасибо":


Оффлайн Res

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 6269
  • Возраст: 48
  • Из: Краснодарский край
  Половины не понял, но на всякий случай сохранил тему в отдельной папке в двух разных местах. Оно как-то понадежней будет.
 Еще бы такую тему по отливке корпусов.  :embar:
 

Оффлайн sany333

  • Больше 100 сообщений
  • ***
  • Сообщений: 156
  • Возраст: 44
  • Из: Тучково
Нет ни чего проще, берете кокель и льете. А вот где брать кокель, вот енто задача очень хлопотная.

Оффлайн Андрей Вл

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 4002
  • Возраст: 57
  • Из: Москва.
sin-18 заряжаем в пульвер и кроем тонким слоем.

Сергей, несколько вопросов.
Задача покрыть в высокий глянец поверхность с крупными порами, например дуб. Допустим, что столешница. Покрываем из краскопульта. Какое давление рекомендуется, примерный расход смолы на 1 м2 на 1 слой , диаметр дюзы, чем отмывать пистолет? Есть ли вообще смысл покрывать тут пистолетом? Может быть кисть, шпатель?
Далее шлифовка - если не сложно, то порядок шлифовки - зерно, до какой степени шлифовать. Цвет дерева будет ли меняться и как будут выглядеть эти изменения (например в желтизну, как у полиуретана).
Ну и финиш чем лучше - полиуретан, акрил? Нужен ли ещё грунт по смоле, или сразу лак?

Оффлайн Treugolnik

  • Сергей Орлов
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 732
  • Возраст: 56
  • Из: Москва
  • Не стой под струёй...
Еще бы такую тему по отливке корпусов.
Не совсем понял -  каких именно корпусов?

Задача покрыть в высокий глянец поверхность с крупными порами, например дуб. Допустим, что столешница. Покрываем из краскопульта.

Андрей, первый пропиточный слой проще и быстрее сделать кистью. Если бы не торцы столешницы, которые тоже должны быть одинаково глянцевыми с плоскостью, то было бы совсем просто -  толстый слой кистью на горизонтально выставленную столешницу, т.е. почти то же самое, что делают при заливке столешниц эпоксидкой. Но торцы -  это вертикаль, поэтому исходим из этого.
Толщина слоя: вы сами тут же поймёте, как только начнёте наносить -  такая, при которой смола не стекает, а впитывается и излишек удерживается на поверхности, не давая потёков. Процесс мало чем отличается от покраски масляной или ПФ краской)) Разница в том, что первый слой в течении скольких-то минут неравномерно впитается, в зависимости от особенностей поверхности. Из того же замеса наносите на "проплешины" ещё смолы. В среднем, в течение первых 30-40 минут смола пропитает всё, что может, и вы уже будете видеть результат. Но начала желатина у вас ещё часа полтора-два как минимум, так что можете периодически поглядывать - не появились ли подтёки, не нужно ли всё-таки куда-то чуть добавить для равномерности.
После полимеризации этот слой шлифуете, и дальше уже пульвером. Здесь мало что могу подсказать, пульверщик я пока начинающий. Давление обычное, у меня около 7 атм.  Расход воздуха сказать не могу, т.к. у меня компрессор собран из разных частей, компрессорная головка неизвестной марки, и производительность её неизвестна. Критерий "для неспешной работы мне хватает" никому ни о чём не говорит.

Пульверов у меня несколько штук, самому младшему лет 10, остальные чуть ли не советского производства -  наотдавали из соседних автомалярок. Для смолы у меня самый "экономичный" (размер дюзы не знаю, даже не измерял) -  из-за малого опыта и осторожности. Лучше я буду крыть не 5 минут, а 15, зато без переделок. В этом смысле покрытие смолой очень выигрывает по сравнению с с ЛКМ -  невозможно сделать перепыл и другие ошибки, ну разве что положить слишком толстый слой, который потечёт. Но это только один раз, потом уже будете глазом видеть, какой именно слой класть. И "переделка" не означает тот же самое, что при работе с ЛКМ. Если видите, что положили слишком толстый слой и он течёт по вертикалям - стёрли чистой тряпкой с растворителем и кроете заново. А никаких других ошибок быть не может. Смола не высыхает в полёте, у неё много времени до желатина, чтобы самовыровняться на поверхности. Сопссно, единственная ошибка это излишек смолы, но и та тут же исправляется.

Отмывать пистолет можно растворителями 646,47,50, ацетоном, очистителем монтажной пены.

Шлифовка. С какого номера начинать -  зависит от состояния исходной поверхности, насколько ворсистой она была перед покрытием. Смола, в отличие от традиционных ЛКМ, не меняет объём при схватывании, т.е. не прижимает ворс, а только фиксирует его. Но по той же причине даёт более толстый слой, т.е. частично перекрывает высоту ворса.
У меня нет опыта работы с большими объёмами и площадями, возможно я иду слишком долгим путём. Начинаю с Р120 и далее по привычке шлифовки металла повышаю номер в полтора раза. Под следующий слой останавливаюсь на Р600-800. Под финишное покрытие делаю до Р2000 - опять же возможно, что ошибаюсь, и для другого пульвера нужна другая шероховатость. Ещё раз напомню -  маляр-пульверщик я начинаюший, и пульверы у меня такие, про которые на форуме даже стыдно спрашивать (самый правильный ответ будет "купи хороший пульвер и не морочь голову"))

Финишный слой кладу всегда ПУ. Для эксперимента пробовал нитро и ПФ, все три хорошо ложатся. Акрилы (водники) не пробовал. Грунт никакой не кладу, при хорошем обезжиривании хорошо удерживается и без него. Во всяком случае, у меня не было случаев отслоения, шелушения и т.п., даже на пробных обрезках, которые валяются уже несколько лет.
Но, если производитель ЛКМ предписывает сначала адгезивный грунт, то думаю, что лучше следовать его рекомендациям.
Вообще-то слой смолы сам по себе прекрасно шлифуется и полируется хоть в зеркало, но износостойкость у смолы ниже, чем у ПУ лаков -  поэтому я и кладу финишный слой ПУ.

Думаю, что вам, как опытному маляру, хватит 100 г смолы и час времени на все эксперименты, чтобы понять тонкости работы с ней. Это мне не на что опереться и не с чем сравнить, потому что малярный опыт вообще мизерный, и возможно, что и с традиционными ЛКМ я работаю не совсем правильно.

По цвету:  насколько изменился (потемнел) цвет при первом слое грунта -  таким он и останется. Точно так же, как с водниками.

Со смолой, о которой я писал, sin-18 - на сегодня вопрос не ясный. Последний раз я покупал 10л в фирме КБ 1901 в Одинцово, и было это почти три года назад. С тех пор (так сложилось) использовал её сравнительно мало, ещё около 1,5 л осталось. Она была абсолютно прозрачная и бесцветная, как вода. Сейчас КБ 1901 смолой не торгует, перенаправляет  со своего сайта на партнёрскую (или дочернюю?) фирму Comfiber , которая вовсе не в Одинцово, а на Студенческой. А у них на сайте эта смола (sin-18 и sin-19) на фото явно желтоватые. Нужно звонить на фирму, узнавать у менеджеров -  какой в реальности цвет смолы. Для заливки они рекомендуют другие смолы той же группы, думаю, что их также можно использовать, с тем же результатом.
Сопссно, все сетевые холивары из-за эпоксидных смол ведут исключительно "стеклотканьщики" -  но у них свои критерии, свои задачи, к нам отношения не имеющие.


За это сообщение сказали "спасибо":


Оффлайн Res

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 6269
  • Возраст: 48
  • Из: Краснодарский край
Не совсем понял -  каких именно корпусов?
Станочных из полимербетона. Тоже к работе с эпоксидной смолой относится.
 Впрочем, наверное не надо. Это ближе к чипмейкерскому форуму.


Оффлайн мишаня71

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 811
  • Возраст: 39
  • Из: тульская обл
А нельзя ли смолу использовать как финишный слой
Насматрелся роликов
там же никто не говорит что финиш еще нужен

Оффлайн Vladimir_Vas

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 4244
  • Из: Воронеж
А нельзя ли смолу использовать как финишный слой
В технологиях композитов при выклейке в матрице все наоборот. Первым наносится финишный слой - лак или гелькоут. Это специальный состав. А потом матрица выкладывается листами волокна или ткани, пропитанного смолой. А потом наполнитель и все это вакуумируется в мешке.
При таком раскладе лак дает идеально ровную (по матрице) и гладкую поверхность. При достаточной располировке разделителя она может получиться даже глянцевой.
Как финиш эпоксидка уступает полиуретану. Поэтому при грунтовке-пропитке эпоксидкой сверху лучше все равно укладывать два-три слоя полиуретана. Так я делал дубовое подстолье под раковину в санузел.




Оффлайн Treugolnik

  • Сергей Орлов
  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 732
  • Возраст: 56
  • Из: Москва
  • Не стой под струёй...
Станочных из полимербетона.
Аааа, эти... понял.
Это вполне может относиться и к разделу ЧПУ, и к Самодельным станкам, но написать нереально. Это большая сложная тема для семинара на 4-5 часов - если со всеми мелочами и подробностями. А без них будет фейк, не зная этих "мелочей", ничего путного не получится. Плюс сама по себе отливка это бессмысленный кусок материала, без подробного рассказа и показа об изготовлении и высокоточном монтаже закладных элементов можно и не начинать, это всё взаимосвязано.
========

Попробую ответить тем, кого возмущают два вопроса: почему я взял для примера работу мастера с этого форума, и почему я не показываю на своей работе?  Как-то так получается, что ответы будут "еврейские", вопросом на вопрос -  но это лучше, чем ничего. тем более, что в таком формате каждый сам сможет найти устраивающий его ответ. Ведь, как известно с древности, в правильно поставленном вопросе уже половина ответа))

Что именно вам нужно? Информация "как это сделать" - я её выложил, если что-то не понятно, всегда готов уточнить по конкретным вопросам.
Посмотреть, как я работаю -  а зачем? Какую конкретно операцию, этап из изложенных вам обязательно нужно посмотреть -  а иначе не понятно?

Хотите смотреть видео и повторять всё в точности? Во первых упс -  у меня нет видеокамеры, уехала вместе с 3-й женой. Айфонов и прочих Айков тоже нет, снимать нечем. Во вторых, вам всё равно придётся множество тонкостей постигать самим, своими руками и мозгами. Если вы к этому не готовы, то лучше и не начинайте.

Фото процесса? А чем они вам помогут? Данное конкретное изделие вы всё равно повторять не будете, а в другом изделии всё будет другое -  размеры, компоновка и т.д.

Почему именно этот комод, а не какой-то другой из сети? Потому что в нём совпало много подходящих факторов: большая сложность и трудоёмкость при традиционном изготовлении, несколько годных под "эпоксидные" технологии элементов, типичный при традиционных технологий косяк с отделкой (показанный на фото), долгий срок изготовления. Можно было бы порыть тырнет и найти что-то другое, тоже б.м. подходящее -  а зачем? Я показал, как все эти факторы легко обойти, используя другие, более современные мебельные технологии. И заметьте -  не я их изобрёл и придумал, они уже давно существуют, я только рассказал о них.

Почему не показал-рассказал на какой-то своей работе? В данный момент нет такой, где бы собрались одновременно все перечисленные факторы. А делать специально для МК по каждому этапу что-то ненужное -  извините, нет такой возможности.

Вам зачем мои работы? Накидать мне "спасибок" и признать мастером? А мне это зачем, ваши спасибки и признание? Я столяркой зарабатываю, и даже 100 спасибок не принесут лишнего рубля. Если бы я хотел спасибок, то начал бы давно и издалека: сначала сделал бы табуретку, потом стол, потом торцевую доску, полочку, шкафчег, деревянный рубанок, наточил бы железкэ до самурайской остроты на восьми водных камнях, и так далее... Оно мне надо?
К тому же, 90% моих работ это чисто ради денег, ни эксклюзивности, ни чего-то другого интересного в них нет. Ящики, табуретки, столы, стулья, полки... вас ещё от них не тошнит? Вы точно уверены, что хотите посмотреть на 864-й на форуме стол с "типа кабриольками"?

Фото законченных изделий, в которых применялись "эпоксидные" технологии? Практически во всех, где в этом есть смысл. Вы сможете отличить это на фото?  Даже хуже -  могу обмануть и выложить изделие, в котором ни грамма эпоксидки,  но сказать, что всё на ней и из неё -  вы тоже ничего не поймёте и не увидите разницы. Вам это надо?

На мой взгляд, информация самоценна вне зависимости от авторства. Тем более та, которую легко проверить и применить. По этому поводу последний вопрос, самый противный.

 Представьте, что я сговорился с кем-то из авторитетных форумчан (ник подставьте сами), и он выложил мою информацию от своего имени. Всё то же самое, простым копипастом из лички, даже не вдаваясь в суть дела.
Вы бы реагировали так же, или радостно хлопали в ладоши и пачками плюсовали в репу?
==========

А нельзя ли смолу использовать как финишный слой

Можно. Но, как уже ответили, износостойкость смолы ниже, чем у ПУ. Она легко шлифуется - но так же легко и царапается.

Оффлайн Vladimir_Vas

  • Больше 500 сообщений
  • *****
  • Сообщений: 4244
  • Из: Воронеж
Я показал, как все эти факторы легко обойти,
Ничего Вы не показали. Вы рассказали, как это видится Вам. И главным аргументом в том, что видимое Вами - истина, стало "мамой клянусь!"
То, что Вы легко перевираете, причем, не замечая того, как это подмечают другие - лично я убедился. По сопромату.
Ну а для остальных - им виднее, верить или нет. Но практикой содержимое этой темы не проверено в части комода. А значит - это не мастер-класс. С какого перепугу Вы тему в разделе мастер-классов разместили - я не понял.

Кстати композитами на эпоксидном связующем я занимался лет десять. И изделия мои до сих пор летают. Но это совсем другая тема, не для этого форума.


 

woodtools.nov.ru

chipmaker.ru

lobzik.info

RUS-CNC

Схемы для выпиливания

Jet

varnishop.ru

Rosfrezer.com

Flexy Heat 3

CNC Bit

rubankov.net

Sindicat.ru

Kreg